1 、 Gevrek kusurlar
Gevrekleştirme, parçaların bazı parçalarda kırılması veya kırılması kolay olduğu anlamına gelir. Kırılganlık esas olarak makromoleküllerin zincir kırılmasına yol açan, makromoleküllerin göreceli moleküler ağırlığını azaltan ve böylece polimerlerin genel fiziksel özelliklerini azaltan malzemelerin bozulmasından kaynaklanır.
2 、 Kırılganlık nedenleriplastik ürünler
Ürünlerin kırılganlığının büyük bir kısmı iç stresden kaynaklanır. Kırılgan ürünlerin aşağıdakiler de dahil olmak üzere birçok nedeni vardır:
1. ekipman
(1) Namluda erimiş malzemelerin bozulmasına neden olan ölü bir çözelti veya engel var.
(2) Makinenin plastikleşme kapasitesi çok küçük ve plastik tamburda tam olarak plastikleştirilmemiş; makinenin plastikleştirme kapasitesi çok büyüktür ve plastik çok uzun süre varil içinde ısıtılır ve kesilir, böylece plastik yaşlanmak kolaydır, bu da ürünü kırılgan hale getirir.
(3) Ejektör eğimli veya dengesiz ve ejektör çubuğunun enine kesit alanı veya dağılımı uygun değil.
2. Kalıp
(1) Kapı çok küçükse, kapı boyutunu ayarlamak veya yardımcı kapı eklemek gerekir.
(2) Şönt kanalı çok küçük veya yanlış yapılandırılmışsa, makul bir dengede düzenlenmeli veya boyutu artırılmalıdır.
(3) Anormal enjeksiyon döngüsü, kötü küf yapısından kaynaklanıyor.
3. süreç
(1) Namlu ve memenin sıcaklığı çok düşük, bu nedenle yüksek ayarlanmalıdır. Malzemenin parçalanması kolaysa, namlu ve nozül sıcaklığı arttırılmalıdır.
(2) Vida ön kalıplama işleminin geri basıncını ve dönüş hızını azaltın, malzemeyi biraz gevşetin ve kaymanın aşırı ısınmasının neden olduğu plastiğin bozulmasını azaltın.
(3) Kalıp sıcaklığı çok yüksek, kalıptan çıkarılması zor; kalıp sıcaklığı çok düşük, plastik çok erken soğur, füzyon bağlantılarının füzyonu zayıftır ve özellikle polikarbonat gibi yüksek erime noktalı plastikler için çatlaması kolaydır.
(4) Boşluğun çekirdeği uygun bir kalıptan çıkarma açısına sahip olmalıdır. Çekirdeğin kalıptan çıkarılması zor olduğunda, boşluk sıcaklığı arttırılmalı ve soğutma süresi kısaltılmalıdır; boşluğun kalıptan çıkarılması zor olduğunda, boşluk sıcaklığı düşürülmeli ve soğutma süresi uzatılmalıdır.
(5) Yüksek kapasiteli polistiren kırılgan sıcak ve soğuk plastik gibi daha az metal uçlar kullanmaya çalışın, enjeksiyon kalıpları eklemeyin.
4. İşlenmemiş içerikler
(1) Diğer yabancı maddelerle karıştırılmış veya uygunsuz veya aşırı çözücüler veya diğer katkı maddeleri ile karıştırılmış hammaddeler.
(2) ABS gibi bazı plastikler, nemli koşullar altında ısıtıldığında katalitik çatlamada su buharı ile reaksiyona girerek parçaların büyük ölçüde zorlanmasına neden olur.
(3) Çok fazla plastik rejenerasyon veya çok yüksek geri dönüştürülmüş malzeme içeriği veya namluda çok uzun ısıtma süresi parçaların kırılgan kırılmasını teşvik edecektir.
(4) Büyük göreceli moleküler ağırlık dağılımı, sert moleküler zincir gibi pürüzlü yapıya sahip bileşenlerin büyük oranı veya diğer plastik katkısı, kötü katkı maddeleri, toz ve safsızlıklar, aynı zamanda kırılganlığın sebebidir.
5. Ürün tasarımı
(1) Ürünler, keskin çatlaklara eğilimli keskin köşelere, çentiklere veya büyük kalınlık farklılıklarına sahip parçalara sahiptir.
(2) Ürün tasarımı çok ince veya çok içi boş.
3 、 Geliştirme yöntemleri için aşağıdakilere bakın
Malzemeler - enjeksiyon kalıplamadan önce uygun kurutma koşullarını ayarlayın; plastik kurutma sıcaklığı birkaç gün boyunca çok yüksekse, uçucular ve diğer maddeler çıkarılabilir, ancak aynı zamanda malzeme bozulmasına, özellikle ısıya duyarlı malzemelere neden olmak kolaydır.
Geri dönüştürülmüş malzemelerin kullanımını azaltın, hammadde oranını artırın; yüksek mukavemetli plastik, kalıp tasarımı seçin, ana akış kanalının boyutunu, şant kanalını ve kapısını, çok küçük ana akış kanalını, şant kanalını veya kapıyı artırmak, polimer ayrışmasına yol açan çok fazla kesme ısısına yol açmak kolaydır;
Enjeksiyon kalıplama makinesi: plastikleştirme sırasında sıcaklık dağılımını daha homojen hale getirmek için iyi tasarlanmış vidayı seçin. Malzemenin sıcaklığı eşit değilse, yerel alanda çok fazla ısı birikmesi kolaydır ve bu da malzemenin bozulmasına yol açar.
Proses koşulları - namlu ve nozül sıcaklığını azaltın;
Geri basıncı, vida hızını ve enjeksiyon hızını azaltın, aşırı kesme ısısı oluşumunu azaltın ve polimer ayrışmasını önleyin; kırılganlık, erime izinin yetersiz mukavemetinden kaynaklanıyorsa, eriyik sıcaklığı ve enjeksiyon basıncı arttırılarak erime izinin gücü arttırılabilir.
