Plastik, ürünün farklı yerlerinden akarkenenjeksiyon kalıplamamakine ve kalıp, plastik akış cephesine etki eden basınç, direnç ve sürtünmenin etkisiyle kaybolacaktır. Ek olarak, plastik kalıp duvarı ile temas ettikçe soğumaya başlar, plastiğin viskozitesini arttırır ve böylece plastiği ileri itmek için ekstra basınç gerektirir.
Kalıp duvarında oluşturulan plastik kaplama, plastik akışın enine kesit alanını azaltacak ve bu da basınç düşüşüne neden olacaktır. Vidayı belirli bir enjeksiyon hızında itmek için enjeksiyon kalıplama makinesinde mevcut olan basıncın bir maksimum sınırı vardır.
Vidayı ayarlanan enjeksiyon hızında ileri itmek için gereken basınç hiçbir zaman mevcut maksimum basıncı aşmamalıdır.
1501037908444096437.jpg
Örneğin, enjeksiyon kalıplama makinesinin mevcut maksimum hidrolik basıncının 2200 psi olduğu düşünüldüğünde, gerekli vida hızı 5 inç / saniyedir. Vidanın 5 inç / saniye hızında ilerleyebilmesi için 2400 psi'ye ihtiyaç duyulursa, makine bu tür bir basıncı sağlayamayacak, böylece vida 5 inç / saniye hızında hareket etmeyecektir.
Bu durumda süreç baskı ile sınırlıdır. Proses geliştirme sürecinde, her bir parçadaki basınç kaybını anlamak, genel basınç kaybını ve büyük basınç düşüşünün nerede meydana geldiğini belirlemede yardımcı olur. Daha sonra kalıp, basınç düşüşünü azaltmak ve daha iyi sürekli akış elde etmek için değiştirilebilir. Maksimum basınca ulaşılmadığından emin olmak önemlidir.
Kalıp testi sürecinde aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:
Doldurmanın sonuna ulaşmak için, plastiklerin toplam 2200 psi'lik bir basınç elde etmesi gerekir.
Ürünün orta kısmına ulaşmak için, plastiğin neredeyse 2200 psi'lik bir toplam basınç elde etmesi gerekiyor.
Yukarıdaki iki noktaya dayanarak, süreç baskı ile sınırlıdır.
İkincil şantın sonundan itibaren üçüncül şantın sonuna ulaşmak için plastiğin 1379–983=396 psi'lik bir basınca ihtiyacı vardır. Plastiğin kapıdan akması için 1897–1379=518 psi basınç gereklidir.
Bu nedenle, üçüncül yolluk ve geçidin nispeten büyük bir basınç düşüşü var gibi görünmektedir, bu nedenle üçüncül yolluk ve geçit genişletilmelidir. Bu, doldurma ucundaki son basıncı 1901 psi'ye düşürecektir. Artık süreç baskı ile sınırlı değil. Yeterli enjeksiyon basıncının sağlanması, kalıbın tutarlı bir şekilde doldurulması hedefine ulaşılmasına yardımcı olacaktır. Kalıp sertifikasyonu sürecinde, basınç düşüşünü incelemek için en önemli adımlardan biridir.
Son olarak, pratik kuralı unutmayın: Gerekli maksimum enjeksiyon basıncı, enjeksiyon kalıplama makinesi tarafından elde edilebilecek maksimum basıncın% 80'ini geçmemelidir.
Daha yüksek paketleme basıncı gerektiren daha kalın ürünler için daha düşük olması gereken% 80 sayısal değerinden daha yüksektir. Farklı parçalar arasında ani basınç artışını önlemek için, geçiş mümkün olduğu kadar pürüzsüz olmalıdır.
