Doğru formülasyonuEnjeksiyonsüreç plastik erime iyi plastikleştirme sağlamak ve doldurmak ve tatmin edici kalitede ürünler üretmek için düzgün kalıp soğutmak için; Enjeksiyon işleminde en önemli proses parametreleri sıcaklık (malzeme sıcaklığı, nozul sıcaklığı, kalıp sıcaklığı), basınç (plastikleştirme basıncı, enjeksiyon basıncı, kavite basıncı) ve buna karşılık gelen etki süresi (enjeksiyon süresi, garanti süresi, soğutma süresi) vb. Aşağıda sadece ana proses parametreleri ve bunların karşılıklı etkileri tartışılacaktır.
İlk olarak, sıcaklığın etkisi
1. Malzeme sıcaklığı
Plastikişleme sıcaklığı enjeksiyon makinesinin varil tarafından kontrol edilir. Varil sıcaklığıdoğru seçim plastikleştirici kalite ile ilgilidir, ve prensibi plastik yerel bozulmaya neden olmadan pürüzsüz enjeksiyon kalıp sağlamaktır. Genellikle, varil sonunda maksimum sıcaklık plastik akan sıcaklık (veya erime sıcaklığı) daha yüksek olmalıdır, ancak plastik ayrışma sıcaklığı daha düşük.
Üretimde enjeksiyon makinesinin namlusu daki maksimum sıcaklığın sıkı bir şekilde kontrol edilmesinin yanı sıra, fıçıdaki plastik erimesinin ikamet süresi de kontrol edilmelidir. Varil sıcaklığı belirlenirken, ürünlerin ve kalıpların yapısal özellikleri de göz önünde bulundurulmalıdır. İnce duvarlı veya karmaşık şekilli ürünler oluştururken, akış direnci büyüktür ve varil sıcaklığını artırmak erimenin akışkanlığını artırmak için yararlıdır.
Genellikle, nozul un maksimum sıcaklığı, enjektör açılışında erimenin dökümönlemek için, varil biraz daha düşük olması için kontrol edilir.
2. Kalıp sıcaklığı
Enjeksiyon kalıplama sürecinde, kalıp sıcaklığı soğutma ortamı (genellikle su), plastik erime soğutma oranını belirler tarafından kontrol edilir. Kalıp sıcaklığı ne kadar düşükse, soğutma hızı o kadar hızlı olur ve erime sıcaklığı o kadar hızlı azalır, bu da erime viskozitesi, enjeksiyon basıncı kaybı ve hatta yetersiz kalıp dolgusu yla sonuçlanır. Kalıp sıcaklığının artmasıyla birlikte erime akışkanlığı artar, kalıp dolum basıncı azalır ve ürün yüzey kalitesi artar. Ancak soğutma süresinin artmasıyla ürünlerin verimliliği azalır ve ürünlerin küfbün artmaktadır.
Kristal plastikler için, yüksek sıcaklık kristalizasyon için yararlıdır, bu nedenle artan kalıp sıcaklığı ürünlerin yoğunluğunu veya yapısal kristalliğini artırabilir. Daha yüksek kalıp sıcaklığında polimer makromoleküllerin gevşeme süreci daha hızlıdır ve moleküler oryantasyon ve iç gerilim azalır.
İkinci olarak, basıncın etkisi
Enjeksiyon kalıplama işleminde basınç plastikleştirme basınç, enjeksiyon basıncı ve kavite basıncı içerir.
Geri basınç olarak da bilinen plastikleştirme basıncı, vida geriye doğru döndüğünde enjeksiyon makinesinin vidasının üst kısmındaki erime basıncını ifade eder ve bu da enjeksiyon hidrolik silindirinin yağ geri dönüş direnciayarlanmasıyla kontrol edilir. Basınç plastikleştirilmesi erimeiç basıncını artırır ve kesme etkisini artırır. Plastiğin kesme ısısı erime nin sıcaklığını arttırır. Plastikleştirme basıncının artması vidanın dönüş hızını yavaşlatar, vidadaki plastiğin ısınma süresini uzatır ve plastikleştirme kalitesini artırır Ancak, aşırı plastikleştirme basıncı aynı zamanda şarj varilinin ölçüm odasındaki erimenin ters akışını ve sızıntı akışını artırır, erimenin taşıma kapasitesini azaltır, plastikleştirme miktarını azaltır ve güç tüketimini artırır. Ayrıca, aşırı plastikleştirme basıncı kesme ısıtma veya aşırı kesme stresine neden olur ve erime bozulmaya yatkındır.
Enjeksiyon basıncı, enjeksiyon sırasında vida başında oluşan erime basıncını ifade eder. Enjeksiyon basıncı seçilirken, enjeksiyon kalıplama makinesi tarafından izin enjeksiyon basıncı ilk kabul edilmelidir. Sadece enjeksiyon basıncı çok düşük olduğunda, kavite basıncı yetersizdir ve erime boşluğu düzgün dolduramaz; Aksine, enjeksiyon basıncı çok yüksekse, sadece ürün taşmasına neden olmaz, aynı zamanda ürün deformasyonuna ve hatta sistem aşırı yüklenmesine de neden olur.
Enjeksiyon basıncı ve erime sıcaklığı enjeksiyon işleminde karşılıklı olarak kısıtlanır. Tatmin edici sonuçlar sadece enjeksiyon basıncı ve malzeme sıcaklığı nın birleşimi ile malzeme sıcaklığı yüksek olduğunda elde edilebilir.
Kavite basıncı, enjeksiyon basıncı meme, koşucu ve kapının basınç kaybından geçtikten sonra kalıp boşluğunda oluşan erime basıncını ifade eder.
Üçüncü olarak, enjeksiyon kalıplama döngüsü ve enjeksiyon hızı
Bir enjeksiyon kalıplama tamamlamak için gerekli zaman besleme, ısıtma, kalıp doldurma, basınç bakımı, soğutma süresi, kalıp açma, demoulding, kalıp kapatma ve yardımcı işlemleri içeren enjeksiyon kalıplama döngüsü denir. Tüm enjeksiyon kalıplama döngüsünde, enjeksiyon hızı ve soğutma süresi ürünlerin özellikleri üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir.
Enjeksiyon hızı esas olarak boşluktaki erimenin akış davranışını etkiler. Genellikle, enjeksiyon hızının artması ile, erime akış hızı artar ve kesme etkisi güçlendirir; Erime sıcaklığı artar ve küf dolumu için faydalı olan kesme ısıtması nedeniyle viskozite azalır. Ve ürünün her parçasının füzyon tane gücü de artar. Ancak, enjeksiyon hızının artması ile, erime katman sıvı durumundan akışa değişebilir. Ağır vakalarda, erime kalıp püskürtülür ve kalıp hava deşarj olmayacaktır. Bu hava yüksek basınç altında sıkıştırma hızı ile ısıtılır, hangi ürünün yerel yanma veya ayrışma neden olur.
Gerçek üretimde, enjeksiyon hızı genellikle deneylerle doğrulanır. Genellikle enjeksiyon düşük basınç ve yavaş hızda yapılır ve enjeksiyon hızı ürünün kalıplama durumuna göre ayarlanır.
Modern enjeksiyon makineleri çok aşamalı enjeksiyon teknolojisini gerçekleştirmiş, yani enjeksiyon makinesinin vidası erimeyi kalıba itdiğinde, farklı enjeksiyon hızları ve farklı konumlardaki farklı enjeksiyon basınçları gibi proses parametreleri farklı ihtiyaçlara göre kontrol edilebilir. Çok aşamalı enjeksiyon işlemi, farklı plastik ve farklı ürün çeşitlerine göre hazırlanıp seçilmelidir.
