I. Önsöz
Yeni aldığımızdakalıpkanıtlanıp test edilmek için, her zaman daha erken sonuç almaya hevesliyiz ve zaman kaybetmekten ve sorun yaratmamak için sorunsuz bir süreç için dua ediyoruz.
Ancak burada iki noktayı hatırlatmalıyız: Birincisi, kalıp tasarımcısı ve imalat teknisyenleri bazen hata yapar.' Kalıbı denediğimizde dikkatli olmazsak ufak hatalardan dolayı büyük zararlar verebiliriz. İkincisi, kalıp testinin sonucu, gelecekte sorunsuz üretimin sağlanmasıdır. Makul adımlar izlenmezse ve kalıp testi sürecinde uygun kayıtlar yapılırsa, seri üretimin sorunsuz ilerlemesi garanti edilemez." kalıp sorunsuz kullanılırsa kar geri kazanımı hızla artacaktır, aksi takdirde maliyet kaybı kalıbın maliyetinden bile daha büyük olacaktır"
İkincisi, testten önce dikkat edilmesi gereken konular
1. Kalıbın ilgili malzemelerini anlayın:
Kalıbın tasarım çizimini elde etmek, detaylı analiz etmek ve kalıp teknisyeninin kalıp testine katılmasını sağlamak en iyisidir.
2. Önce tezgah üzerindeki mekanik koordinasyon eylemini kontrol edin:
Çizik, eksik parça, gevşeklik vb. Olup olmadığına, kalıbın kaykata doğru doğru hareket edip etmediğine, su kanalı ve hava borusu bağlantısında herhangi bir sızıntı olup olmadığına ve kalıbın açılma mesafesinin sınırlı olup olmadığına dikkat edin, aynı zamanda kalıp üzerinde de işaretlenmelidir. Yukarıdaki işlemler kalıbı asmadan önce yapılabiliyorsa, kalıp asılırken ve ardından sökülürken adam saatlerinin boşa harcanmasını önleyebilir.
3. Kalıbın her parçasının düzgün hareket ettiği tespit edildiğinde, seçim yaparken dikkat edilmesi gereken uygun bir test enjeksiyon makinesi seçmek gerekir.
(a) fırlatma kapasitesi
(b) Kılavuz çubuğun genişliği
(c) Maksimum sürüş mesafesi
(d) Yedek parçalar
Tamamlanmış olsun, vb. Her şeyin yolunda olduğu onaylandıktan sonra, bir sonraki adım kalıbı asmaktır. Asarken, kelepçe plakalarının gevşemesini veya kırılmasını ve kalıbın düşmesini önlemek için tüm kelepçe plakalarını kilitlemeden ve kalıbı açmadan önce kancayı çıkarmamaya dikkat edin.
Kalıp takıldıktan sonra, kalıbın her bir parçasının kayar plaka, ejektör pimi, diş çekme yapısı ve limit anahtarı gibi mekanik hareketlerinin doğru olup olmadığını dikkatlice kontrol edin. Ve enjeksiyon memesinin besleme girişi ile hizalı olup olmadığına dikkat edin. Bir sonraki adım, kalıp kapatma hareketine dikkat etmektir. Bu sırada kalıp kapatma basıncı düşürülmelidir. Manuel ve düşük hızlı kalıp kapatma eylemleri sırasında, düzgün olmayan eylemler ve anormal sesler olup olmadığına dikkat edin.
4. Kalıp sıcaklığını yükseltin:
Bitmiş üründe kullanılan hammaddelerin özelliklerine ve kalıbın boyutuna göre, kalıbın sıcaklığını üretim sırasında istenilen sıcaklığa yükseltmek için uygun bir kalıp sıcaklık kontrol makinesi seçin.
Kalıp sıcaklığı yükseldikten sonra, her bir parçanın hareketlerini tekrar gözden geçirmek gerekir çünkü çelik ısıl genleşmeden sonra kalıp sıkışmasına neden olabilir, bu nedenle gerilme ve titreşimi önlemek için her parçanın kaymasına dikkat etmek gerekir.
5. Deneysel planlama kuralı fabrikada uygulanmazsa, tek koşul değişikliğinin bitmiş ürün üzerindeki etkisini ayırt etmek için test koşullarını ayarlarken bir seferde yalnızca bir koşulun ayarlanabileceğini öneriyoruz.
6. Farklı hammaddelere göre orijinal kapları uygun şekilde pişirin.
7. Gelecekte kalıp testi ve seri üretim için mümkün olduğunca aynı ham maddeleri kullanmaya çalışın.
8. Kalıbı tamamen örneklemeyin. Herhangi bir renk talebi varsa renk testini birlikte düzenleyebilirsiniz.
9. İç stres gibi sorunlar genellikle ikincil işlemeyi etkiler, bu nedenle ikincil işlem kalıp testinden sonra yapılmalıdır ve bitmiş ürün stabildir. Kalıp yavaşça kapatıldıktan sonra, bitmiş ürünün çapaklarını ve deformasyonunu önlemek için, eşit olmayan bir sıkıştırma basıncı olup olmadığını kontrol etmek için kapatma basıncı ayarlanmalı ve birkaç kez uygulanmalıdır.
Yukarıdaki tüm adımlar kontrol edildikten sonra, kalıp kapatma hızını ve basıncını düşürün, emniyet tokası çubuğunu ve fırlatma strokunu sabitleyin ve ardından normal kalıp kapatma hızını ve kalıp kapatma hızını ayarlayın. Maksimum strok limit anahtarı dahilse, kalıp açma stroku biraz daha kısa ayarlanmalı ve yüksek hızlı kalıp açma hareketi, maksimum kalıp açma strokundan önce kesilmelidir. Bunun nedeni, kalıp yükleme sırasında tüm kalıp açma strokunda, yüksek hızlı çalışma strokunun düşük hızlı olandan daha uzun olmasıdır. Plastik makinede, ejektör plakasının veya sıyırma plakasının stres nedeniyle deformasyonunu önlemek için mekanik ejektör çubuğu tam hızda kalıp açma eyleminden sonra hareket edecek şekilde ayarlanmalıdır.
Lütfen ilk çekimi yapmadan önce aşağıdaki öğeleri tekrar kontrol edin:
(a) Besleme vuruşunun çok uzun veya yetersiz olup olmadığı.
(b) Basıncın çok yüksek veya çok düşük olup olmadığı.
(c) Kalıp doldurma hızının çok hızlı veya çok yavaş olup olmadığı.
(d) İşleme döngüsünün çok uzun veya çok kısa olup olmadığı.
Kısa atış, kırılma, deformasyon, çapaklar ve hatta kalıba zarar gelmesini önlemek için.
İşleme döngüsü çok kısaysa, ejektör pimi bitmiş ürünü itecek veya halkayı soyacak ve bitmiş ürünü ezer. Bu tür bir durum, bitmiş ürünü çıkarmanızın iki veya üç saat sürmesine neden olabilir.
İşleme döngüsü çok uzunsa, kauçuk bileşiğin sıkışması nedeniyle kalıp çekirdeğinin zayıf kısmı kırılabilir.
Tabii ki,' kalıp testi sürecinde ortaya çıkabilecek tüm sorunları öngöremezsiniz, ancak önceden tam olarak düşünmek ve zamanında önlemler almak ciddi ve pahalı kayıplardan kaçınmanıza yardımcı olacaktır.
Üçüncüsü, kalıp testinin ana adımları
Gereksiz zaman israfını ve seri üretimdeki sıkıntıları önlemek için, çeşitli işleme koşullarını ayarlamak ve kontrol etmek, en iyi sıcaklık ve basınç koşullarını bulmak ve standart kalıp test prosedürlerini formüle etmek için gerçekten sabırlı olmak gerekir. günlük çalışma yöntemlerini oluşturur.
1. Şarj haznesindeki plastik malzemenin doğru olup olmadığını ve yönetmeliklere göre pişirilip pişirilmediğini kontrol edin (kalıp testi ve üretimi için farklı hammaddeler kullanılırsa farklı sonuçlar elde edilebilir).
※ 2. Bozulmuş kauçuk veya çeşitli malzemelerin kalıba enjekte edilmesini önlemek için malzeme borusu iyice temizlenmelidir, çünkü bozulmuş kauçuk ve çeşitli malzemeler kalıbı sıkıştırabilir. Malzeme borusunun sıcaklığının ve kalıp sıcaklığının işlenecek hammaddelere uygun olup olmadığını test edin.
3. Tatmin edici bir görünüme sahip bitmiş bir ürün üretmek için basıncı ve enjeksiyon miktarını ayarlayın, ancak özellikle bazı kalıp boşluğu bitmiş ürünler tamamen katılaşmamışsa, çapakları çalıştırmayın, çeşitli kontrol koşullarını ayarlamadan önce göz önünde bulundurun, çünkü küçük bir değişiklik Kalıp doldurma hızı, kalıp dolgusunda büyük değişikliğe neden olabilir.
4. Orta büyüklükteki makinelerde bile makine ve kalıp stabil hale gelene kadar sabırla bekleyin, bu işlem 30 dakikadan fazla sürebilir. Bu süre, bitmiş ürünlerin olası sorunlarını kontrol etmek için kullanılabilir.
5. Vidanın ilerleme süresi, kapak plastiğinin katılaşma süresinden daha kısa olmamalıdır, aksi takdirde bitmiş ürünün ağırlığı azalacak ve bitmiş ürünün performansı zarar görecektir. Ve kalıp ısıtıldığında, bitmiş ürünü sıkıştırmak için vidanın ilerleme süresi uzatılmalıdır.
6. Toplam işleme döngüsünü makul şekilde ayarlayın ve azaltın.
7. Yeni aktarılan koşulu stabil olması için en az 30 dakika çalıştırın ve ardından sürekli olarak en az bir düzine tam desenli ürün üretin, tarih ve miktarı kaplarının üzerine işaretleyin ve bunları kalıp deliklerine göre ayrı ayrı yerleştirin. Gerçek işlemlerinin kararlılığını test edin ve makul kontrol toleransı elde edin. (özellikle çok boşluklu kalıplar için değerlidir).
8. Sürekli numunelerin önemli boyutlarını ölçün ve kaydedin (numuneler oda sıcaklığına soğutulduğunda ölçün).
9. Her numunenin ölçülen boyutlarını karşılaştırın ve şunlara dikkat edin:
(a) Boyutların sabit olup olmadığı.
(b) Kötü sıcaklık kontrolü veya yağ basıncı kontrolü gibi işleme koşullarının hala değişmekte olduğunu gösteren belirli boyutları artırma veya azaltma eğiliminin olup olmadığı.
(c) boyut değişikliğinin tolerans aralığı içinde olup olmadığı.
10. Bitmiş ürünün boyutu değiştirilmezse ve işleme koşulları normalse, her bir kalıp boşluğundaki bitmiş ürünün kalitesinin kabul edilebilir olup olmadığının ve boyutunun izin verilen tolerans dahilinde olup olmadığının gözlemlenmesi gerekir. Kalıbın boyutlarının doğru olup olmadığını kontrol etmek için ölçülen kalıp boşluğu sayılarını sürekli olarak ortalama değerden daha büyük veya daha küçük yazın. Verileri, kalıp ve üretim koşullarını değiştirme ihtiyacı olarak ve gelecekteki seri üretim için bir referans olarak kaydedin ve analiz edin.
Dördüncüsü, test sırasında sorunlara dikkat edilmelidir:
1. Erimiş tutkal ve hidrolik yağın sıcaklığını dengelemek için işlemin daha uzun çalışmasını sağlayın.
2. Makine koşullarını, çok büyük veya çok küçük olan tüm bitmiş ürünlerin boyutlarına göre ayarlayın. Çekme oranı çok büyükse ve bitmiş ürünler yetersiz görünüyorsa, kapı boyutunu artırmak için referans olarak da kullanılabilir.
3. Her bir kalıp boşluğunun boyutları çok büyük veya çok küçükse, bunları düzeltin. Kalıp boşluğunun ve kapının boyutları doğruysa, kalıp doldurma hızı, kalıp sıcaklığı ve her parçanın basıncı gibi makine koşullarını değiştirmeye çalışın ve bazı kalıp boşluklarının yavaşça doldurulup doldurulmadığını kontrol edin.
4. her kalıp boşluğunun bitmiş ürünlerinin eşleşme durumuna veya kalıp çekirdeğinin kaymasına göre, bireysel düzeltmeler yapın ve belki de homojenliğini iyileştirmek için doldurma hızını ve kalıp sıcaklığını yeniden ayarlayın
5. Enjeksiyon makinesinin yağ pompası, yağ valfi ve sıcaklık kontrolörü arızaları gibi arızalarının kontrol edilmesi ve düzeltilmesi, işleme koşullarının değişmesine neden olur ve mükemmel kalıp bile bakımsız makinede iyi bir çalışma verimliliği gösteremez. .
Kaydedilen tüm değerleri inceledikten sonra, düzeltilmiş örneklerin iyileştirilip iyileştirilmediğini karşılaştırmak için bir dizi örnek hazırlayın.
V. Önemli Konular
İşleme döngüsündeki çeşitli basınçlar, eriyen tutkal ve kalıp sıcaklığı, malzeme tüpü sıcaklığı, enjeksiyon eylem süresi, vidalı besleme süresi vb. Dahil olmak üzere kalıp testi sürecindeki tüm numune inceleme kayıtlarını uygun şekilde saklayın. Kısacası, tüm verileri saklayın. kalite standartlarını karşılayan ürünler elde etmek için gelecekte aynı işleme koşullarının başarılı bir şekilde kurulmasına yardımcı olur.
Şu anda kalıp sıcaklığı genellikle fabrika kalıp testinde göz ardı edilmektedir, ancak gelecekte kısa süreli kalıp testinde ve seri üretimde ustalaşması en zor olanıdır ve yanlış kalıp sıcaklığı numune boyutunu etkilemek için yeterlidir, Parlaklık, büzülme, şeritlenme, malzeme kıtlığı ve diğer fenomenler, gelecekte seri üretimi idare etmek için kalıp sıcaklığı kontrolörü kullanılmazsa zorluklara neden olabilir.
